摘要：經過幾十年的發展，中國的汽車產業逐漸躋身於世界前列，中國正在慢慢成爲全世界汽車零部件的生產供應基地，但是中國汽車零部件產業的產品開發和質量管理體系大多不夠健全，質量保證體系難以符合國際大公司的要求。本文以A汽車零部件開發公司爲案例，採用統計過程控制法探討了質量控制和改進的過程。爲了確保質量還要對產品生產過程和工藝進行實時把空，把開發的過程由客戶節點轉化爲內部過程節點，通過階段審覈來考察產品的動態特性，確立質量輸入和輸出兩者間的聯繫，從而真正切實保證了產品的質量。
關鍵詞：項目；項目管理；質量管理；汽車零部件
一、背景
項目質量管理作爲項目管理中的一個分支，也是整個汽車零部件企業管理中的重要組成部分。我國相關理論的研究與歐美髮達國家相比起步較晚，對汽車零部件企業項目管理流程的研究還比較缺乏，相關理論在汽車零部件行業的應用也不多。本文通過對項目質量管理理論的研究，並就汽車零部件產品開發項目管理的現狀及存在的問題等內容進行分析，再根據實踐經驗提出相關管理方法，希望爲國內的汽車零部件企業吸收先進的項目管理經驗，促進國內汽車零部件企業提高項目管理水平，增強企業在國際上的競爭力提供一些借鑑。
二、企業及項目簡介
A公司是國內汽車集團下屬的一家專業負責汽車零部件業務的全資公司。公司近幾年雖然呈現出快速發展的良好勢頭，但其面臨的挑戰與困難也是前所未有的。如何提高自身產品開發實力，保證產品質量，取得客戶滿意渡度，成爲研究的目標。此次訂單的要求，其層次及戰略高度和國內客戶有着千差萬別。並且由於是首次合作，對彼此的要求和質量標準都知之甚少，爲這次的產品開發造成了前所未有的難度。
三、項目過程的質量保證
1。項目管理實施的不同階段
（1）項目獲取階段
公司各分支機構聯繫緊密並相互依存，和整車製造企業形成了一體化的供銷產業鏈。儘管在國際舞臺上有着很多的競爭對手，但在國內的汽車零部件設計研發製造工藝仍處於領先地位，難以動搖。競爭對手的實力還不足以撼動汽車零部件生產的市場份額。因此，企業應把汽車零部件質量測評當做第一部分的第一階段（簡稱爲階段1A），並且針對該階段進行可行性分析，以此來決定可否對新研發的項目投入資金並進入新的生產階段和啓動報價。之後再經過報價小組研究推向市場看能否滿足客戶的需要以及能否確定爲定型產品。這一過程應當被作爲汽車零部件研發項目管理流程的第一部分第二階段（簡稱爲階段1B）。其主要包括階段一的商業評估和分析。
（2）項目開發階段
要採用工作結構分解的（WBS）方法，對項目所需的全部工作及運行週期進行計劃安排和統籌策劃。第二階段：策劃階段。第三階段：開發階段和第四階段開發驗證階段。
（3）預生產階段
第五階段：試製階段。這階段需要重點圍繞新產品的研究設計圖紙，開始進行零件製造的過程，即由抽象的想法到具體的實踐操作，更是產品定型的前提。第六階段：試生產階段。這階段需要檢驗試製成功的.新產品雛形，並得出檢驗合格報告。第七階段：批產/審覈階段。公司決定將持續關注試生產後的產品3到6個月，符合各項指標之後才能最後確定批量生產。所有的步驟都經過科學鑑定後才能宣佈項目成功並解散相關團隊。最後應按照項目的預定流程把項目自開始至收尾的所有指標分類歸檔，具體落實到各個工作包的對應任務。將對應的汽車零部件進行研發人員及與其有關的系統和單位具體落實到相應的責任劃分以及任務標準。
2。項目過程的質量審覈控制
目前公司的新產品研發質量控制採用的是階段性控制方法，是按照項目的運行計劃進行質量策劃和核查的。針對新產品研發前一階段已經確定的定型成果是不是需要再次開展檢測，要根據在上文所敘述的七階段中，每一階段收尾時都要進行的必要程序，用以保障既定目標的順利達成。
（1）階段審覈流程及內容
第一階段：初步擬定項目計劃，主要工作有：完成新產品研發相關數據積累和推算；進行項目可行性研究，強化新產品的設計流程；簽訂意向合同等。第二階段：開始開發工作。組建核心設計團隊；在既定的時間範圍得到項目資源；研發的既定目標已經達到，全部原型樣件生產完畢；按照預先設定的方案制定最初的設計驗證計劃；與客戶達成統一的質量標準並進行聯合審查，取得統一的意見等。第三階段：開發驗證工作，主要步驟有：新產品主要設計目標全部達成；修正並完善圖紙審驗，制定設計實驗流程，與客戶一起就項目研發意見達成共識；按計劃按時限進行成本的監控等。第四階段：開始準備。完成對設計圖紙修訂及更新；研究並制定了全面試用並獲得驗收審覈；制定周密的時間運行計劃；按計劃按時限進行成本監控等。第五階段：準備批量啓動。各種設計工藝和生產能力得到了檢驗並能及時按照客戶期望進行檢查對照；按計劃開展人員招聘並培訓；制定時間運行計劃並按照生產要求調整；定期公佈項目實施運行動態報告等。第六階段：投產。重新定義新產品的質量標準，並對客戶正式發佈這些標準以供客戶覈查和相關部門審驗；校正並覈准所有的工藝過程等。第七階段：項目結束。增加讓用戶滿意的必要措施並對全部產品質量體系實施再次評定；新產品目標已全部實現；解散已經完成使命的研發及生產團隊並關閉項目。
（2）階段審覈控制和應用
每一次階段審覈完成後，都應該對每個階段的審查結果作出技術性結論並詳細填寫汽車零部件的標準化審覈清單。階段審覈最終要求是爲了保證項目開發過程中所有技術環節都嚴格按照確定的項目方計劃實施，以確保產品生產質量在科學的監控狀態下進行並且符合工程開發的技術標準。在公司生產工藝審驗過程中，項目評審領導小組由項目經理具體負責，必須嚴格按照審覈清單來評定和審查階段，逐一對照和檢查覈準清單中的每一項指標，並對計劃的執行程度進行逐一審驗，以確保項目的實施井然有序並能夠正常過渡到下一階段。在檢查清單中，通常採用G/Y/R（綠/黃/紅）三色來反映運行狀態，分爲3分、1分、0分的打分方式來描述產品的工藝標準並提交給項目評定領導小組。用監測項目的得分之和佔總分的百分比來反映項目的優劣程度，只有大於85分纔算質量過關。
（3）需要注意的問題
在新產品的研發和試生產階段，應當注意以下幾個方面：第一，技術規範方面：按照用戶使用後提出的要求，建全並完善工藝流程和技術規範的驗證手續，重點進行項目的質量標準研究，依據技術樣板進行對比研究。第二，設計規範方面：在整個產品研發設計之前，利用故障失效模式對其實施風險的分析，利用現有的科技削弱產品故障和減少風險。第三，審驗計劃與報告方面。第四，審驗資料方面。第五，產品特性方面以及過程規範方面與流程圖。
四、結論
採用了以上所提到的改進，對新產品的質量控制就變得更爲便捷、快速，保證製造的生產條件符合每個時期新產品的投入產出要求，並且，所有過程的產品質量都在可控範圍內。使得這樣一個對外的聯合開發項目具備相當高的工藝水準，整個項目的質量管理也取得比較好的效果。得到的結果和成效如下：第一，從顧客滿意度出發，新產品在研發之初尊重了客戶的意見，其整體設計體現了質量的可控性。並在此基礎上普遍採用了高科技手段，極大地提升了產品的整體質量水平。第二，從過程質量控制而言，新產品研發小組按照項目的審覈流程開產技術測評，使用階段審覈的方式，解決了之前產品研發後留下的一些後遺症。保證了項目過程中發現的疑難雜症能夠得到切實解決。通過SPC等控制手段進行持續的質量改進。第三，從產品質量而言，大幅提高了試生產和批量製造的合格率，都上升了十個百分點左右。第四，充分調動了各個職能部門的工程技術人員的協同合作，提高工具的使用效率，研究並論證了各種質量保證方法，使得項目組質量管理的總體水平得到全面提高。
參考文獻
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