隨着新興行業的興起及銷售模式的改變，傳統型製造業面臨激烈的市場競爭，各家企業都紛紛開源節流，需要快速推出物美價廉的新產品，搶佔市場。降低新產品研發成本是企業實現經濟效益的重要手段。製造型企業的產品大致分爲OBM產品和ODM產品，不同的產品屬性在推行降低成本的難易度不同，見表1。爲能有效降低成本，需結合基礎管理，從研發前端開始着手，推行設計標準化與零件標準化，並將成本管控的做法貫穿於整個研發管理階段。
1推行設計標準化與零件標準化
1.1推動設計標準化，降低開發成本及項目管理複雜度
電視機產品在高中低階位，大中小尺寸，全球各區域的規劃完整，產品的組合複雜程度高，從知識原理建立到可產品化的功能設計，均需大量整合研發、測試、採購、品保、各標準組織以及供應商資源。產品從規劃到出售，往往需耗時一年以上，實際需求量時常低於計劃量，從而造成開發成本居高不下和資源的浪費。因此需建立架構規劃小組，專門負責需求整合與設計整合，並逐一檢討設計區塊，協調各部門以簡化設計，找出最有力的成本結構與可執行的設計方案，進一步交付於下游項目管理團隊去執行項目。產品架構規劃小組根據關鍵零部件資源，規劃出當年可供各銷項使用的芯片平臺，根據液晶面板資源的`分配計劃，從芯片、液晶面板、電源板、電路板、喇叭、高頻頭、電視訊號解調器和功率放大器等方面逐項進行各模塊設計標準化，逐年訂出縮減目標，將設計資源進行集中與簡化，實現產品設計標準化及通用化，降低產品組合複雜度，爲後續的項目立項開發提供了選擇依據，有利於大規模地進行系列化產品開發，縮短產品研發週期，降低研發成本。
1.2推動零件標準化，降低採購成本及生產管理成本
成立零件標準化推動小組，逐年制定各料件的規格種類數量的縮減目標，從線材、螺絲、膠帶、絕緣片、抗電磁波鋁箔、電路板、膜片和包裝材料等方面進行零件標準化專案改善。
（1）制定零件標準化設計規範。如制定主板，電源板連接器pin結構標準；提高各輔材同類料件的共用性；發佈機內/機外螺絲標準，儘可能統一相近似的螺絲規格，並通過改變結構設計，減少螺絲用量。
（2）建立零件標準資料庫及料件規格搜索系統，管控新料號申請。研發工程師需從標準庫中選用接近規格的料號，經由零件工程師嚴格把關及審查。將非標準料件在系統裏設置爲禁用，如遇特殊情形需啓動時，需經過研發主管審批後方可在短期內選用。通過推行零件標準化，將原有龐大的零件料號數量進行精簡與整合，不僅簡化了採購複雜度，提高採購議價能力，降低採購成本及檢驗成本，也簡化了產品組裝零件種類，進一步簡化生產流程，降低製造成本。
2新產品研發成本管理
2.1新產品立項階段
在新產品RFI/RFQ階段，研發團隊根據平臺規劃方案，產品規劃方案及客戶的需求信息確定好產品規格，需充分評估適宜的設計方案並報價。銷售人員設定好目標價格，與客戶做好價格協商。企業根據客戶的要求及時不斷調整設計方案及報價方案，保證設計的產品在既定的功能要求，市場價格及銷售量下獲得可接受的利潤水平，又同時滿足客戶需求。爲避免客戶在項目開發過程中，隨意變更設計從而造成新產品成本的增加，需在立項階段與客人談定明確的規格要求和設計變更約束條件。
2.2新產品開發階段
各客戶的新產品開發任務往往緊湊密集，需整合開發資源，進行系列化產品開發及試跑驗證。根據電視機的電氣、機構、軟體的架構及水準將新機種定義爲A/B/C三類機種，定義爲A類機種被當作全新機種優先開發及試跑驗證，同系列的B/C類機種則作爲衍生機種開發。全新機種在開發過程被發現的問題經對策導入驗證有效解決後，可以將有效對策水平展開導入到同系列同模塊的機種項目裏，這樣可以大幅度縮短機種開發時間與試跑驗證成本，避免同類模塊的機種重複試跑驗證，浪費研發資源。在新產品開發階段，研發成本要控制在目標成本以內，還需避免開發過程中存在以下問題：
（1）未明確瞭解客戶需求或臨時變更需求，導致設計變更頻繁，需追加或修改設計，不僅影響原材料的承認進度，新產品開發進度，也會因設計結構，工藝，材料等多方面變更，而造成產品成本的增加。因此需與客戶做好充分溝通，做好內外部需求的變更管理。
（2）選用的料件不具備可共用性或設計不具可替代性，無法因市場波動而使產品被重新設計利用，造成無法切換料件，變成呆滯料，從而增加物料成本及庫存管理成本。爲此，研發人員應結合設計標準化及零件標準化規範，在達到規格目標的前提下，儘量選用相同的型號和品牌，有助於採購大規模議價，協商供應商降價，也有助於精簡進料、倉庫、生產等環節的管理活動。
（3）只關注產品性能，功能的技術指標，而忽略其他經濟指標。如針對新工藝，新技術，需評估供應商的現行技術水平是否可以穩定地提供可靠的產品；針對生產製程，需評估是否方便生產組裝與拆卸，是否減少手動零件，減少輔材使用，以節省人力工時及避免因不易生產加工造成的品質成本損失；針對售後維修，需評估機構件類是否方便拆卸且不損壞其他元件，備件及電路板上的信息是否方便維修識別，專用料的售後供應來源是否有保障等。故在設計開發階段，請採購工程師、製程工程師、品保工程師及售後工程師一起參與評審，列出可採購性、可生產性、可維修性評審項目及評分，將評估結果列入新機種的階段評審報告裏，針對不通過的項目，研發工程師提出改善對策，並累積經驗做法，形成設計準則或檢查表，在下一個新機種開發時可以立即評估導入。
2.3新產品量產階段
在新產品量產階段，爲尋求利益的最大化，根據客戶訂單狀況、品質合約及採購協議，在保障產品質量的前提下，企業應持續開展降低成本的活動。
（1）成立標杆比對分析小組，購買市場上同行生產的產品進行標杆比對分析，開展頭腦風暴，挖掘競爭對手的亮點，從電氣、機構、電源、安規及背光模組等模塊進行全方位評估，從設計方式、品質水準、BOM成本等方面綜合評估，借鑑其好的做法，運用到下一個新機種開發項目中。
（2）成立costdown改善小組，在保障品質的同時，結合物料的物理極限，提出可降低成本的設計方案，並加以驗證和導入。結合公司的採購策略，研發人員與採購人員緊密配合，在滿足品質，交期等其他客戶需求的前提下，驗證並導入更低成本的供應商資源。結語設計標準化的推行及零件標準化的管理，爲日後降低研發項目成本做好了基石鋪墊，在新產品項目開發各階段引入成本管理的措施做法，有助於整體降低新產品的研發成本，也降低整個項目的其他投入成本。
參考文獻
[1]王春林.汽車產品研發中零部件成本管理與控制方法探討[J].交通科技與經濟，2017，19（3）：23-26.
