導語：自動化設備管理系統即通過對計算機技術、通信技術以及管理技術的綜合運用實現系統數據的採集、分析等管理工作，以保證管理系統的有效性。下面是小編爲大家帶來的關於自動化設備年終論文。
摘要：機器設備是生產企業主要的生產工具，其自動化程度高低影響着企業的效益。在生產中安全合理地使用機器設備是企業管理的首要任務，其理想狀態是確保機器設備在生產使用過程中不會出現任何故障或者出現故障率非常少。文章以減少自動化設備故障爲出發點，論述了在生產設備管理中如何對其維護保養和維修及監控運行狀態。
關鍵詞：生產企業；機器設備；自動化設備；故障預防；系統維修 文獻標識碼：A
中圖分類號：TP24 文章編號：1009-2374（2016）09-0053-02 DOI：10.13535/.11-4406/n.2016.09.025
隨着國內製造業的發展，自動化設備在企業生產線上的應用日益增多。自動化設備的使用加快了企業的生產效率，減少了人引起的因素造成的質量及事故的發生，發展機械自動化已成爲各企業向工業自動化邁入的趨勢。生產管理對其設備管理應爲首要任務，生產過程中的在線時間及生產時的關鍵瓶頸是和設備良好狀態緊密聯繫的，只有在強調指出設備管理的重要性才能夠使其在生產中正常運行。而設備的使用者應該是對其進行使用時期維護，持續地進行設備狀態監測，維修者精細監控，科學地修理改造，才能保證生產順利地完成生產任務。自動化設備質量應該從進入企業開始進行編制各項措施指標，在調試和使用期間進行完善跟蹤，在其隨着運行時間年限的加長穩步推進遞進式更換和改造有老化現象的部件直至報廢，這樣才能夠形成維修體系，它的建立才能夠減少和杜絕事故的發生。
1 設備日常保養
工廠企業隨着設備自動化技術含量的提高其越發影響到生產的各項工作，如何正確認識和處理各種類型的故障減少發生率就越來越重要了。設備日常保養地位顯著，如果因其他因素忽略了它，直到發生後就有一種“七年之病，求三年之艾”的感覺。其設備管理應該是多加強日常保養，從而使設備保養成爲員工主動完成的任務，保養及養護做到位不僅節省了維修成本，還提高了設備的使用壽命，提高了生產力，使設備處於持續穩定的生產狀態。
1.1 日常工作中的點檢
伴隨自動化程度的提高，操作的愈發簡單，在設備長時間連續工作的情況下，日常維護和點檢越發重要，這是減少故障的有效方法，也就是人們常說的“三分維修，七分維護”。生產員工下班和交接班時要做到對設備一看二查三整潔。看：機器是否完整，是否開機正常。查：就是檢查，通過味覺、觸覺、聽覺對設備進行全方位檢查有無異常。整潔：包括確保在生產過程中無污垢雜物等無關的事物堆積在設備上，生產工作經一階段後，需清掃垃圾、清除髒污及異物，及時的清理有助於生產時提高效率，縮短清掃時間和減少清理工作量。另外在清潔設備髒污時其對有污染物的環境可以採取隔絕如密封體等，對有灰塵環境的可以對櫃體加正壓或通過管道吸走增加過濾網，以減少灰塵的進入。相關人員在上班之前應該對所有設備進行“三檢一交”，即自檢、互檢、設備巡檢，對設備狀態交代告知。
1.2 設備的一級養護
生產員工經過培訓合格後，在設備方面應做到“三好、四會和一監督”。員工能夠獨立開機操作其一級養護並不是對設備表面或操作的工作臺進行清潔，更多的是對設備的內部、各個部件對其檢查、潤滑等操作。這就要求設備維修管理人員對其設備需要養護的部位要有精細的圖片和簡短文字說明，儘量做到任何人一見到就知道如何進行、在哪裏進行、完成後的效果。如電機的絲桿加油潤滑，可先拍照然後用箭頭標示出來潤滑部位，再拍個加油的分量，最後拍個完成後的。去除以前的老舊油和髒東西然後表面要再次擦乾淨。其要做到定時定量有人監督，即監督和協助維修工人排除故障。生產部門可根據需要自行制訂具體管理標準，如確立和監督執行整理和整頓的標準化，明確管理對象，確保設備操作面堆放的利用，物品的進入和出去，堆放控制（一般先進先出）等。制訂的管理標準一定要淺顯易懂，標準制定後要切實跟蹤執行。
設備日常保養內容：潤滑加油即對機器設備的充油和運動機件，活動部位如齒輪、絲桿、鏈條、軸等通過潤滑油或黃油等油脂類進行潤滑加油。在進行時應把舊的油類和髒污清理乾淨，然後再均勻地塗抹在相應的部位，對於加油應加到該加的位置，儘量不要多加和少加，這樣可以避免因其缺油及有污染造成的溫度上升，活動部件磨損嚴重斷裂，鏽死過載的故障，避免油多在運行中飛濺。鎖緊緊固即設備活動關聯部件使之連接牢固。這些部位通常爲螺栓和螺母、絲桿和連接器、鍵等連接的，往往這些都是動作頻率較高的，因而容易造成鬆動及脫落。在沒有發現和及時處理時，就會出現故障，從而導致故障加深，更有嚴重的會發生連接件的變形脫落造成事故和工傷。因此不能靠人看，而要根據情況規定一定時間進行檢查緊固，這樣可以減少這類問題的發生。調整也是生產環節的一個重要內容和技能，其能夠根據現場的材料、工藝要求、運動機構的狀態對運行中的設備參數適當調整，這樣是保證生產質量和數量的基本方式，如傳送帶的光纖感應快慢，支持運動中測試速率的傳感器、限定運動部件的時間的參數值可根據生產實際和設備狀態進行適當的調整。在有新員工較多工序或操作者的時候，應要求老員工帶新員工，要求監督到位，儘量避免全部是新人，這樣纔可能減少因人的原因導致參數設置不當引起的跑偏、機械誤動作等現象的出現。日常維護保養記錄應由設備操作人員每天完成基本保養在相應的表格後打完成標識，檢查後填寫設備日常保養記錄表已備日後查驗。
2 設備故障的維修
自動化設備在生產運行過程中或多或少都會出現各種各樣的故障和現象，其發生變化的多樣性是由自動化設備集合了電器、機械、電子、水路、網絡等的集合體。複雜度較高維修時已經不僅是一個團體進行的合作，這個設備組織是基於生產的狀況進行組織和維修維護的。其維修人員就要求有較高的素質，應具有了解生產的流程、工藝和品質要求的能力，這樣能夠快速和準確地找出原因。如有上位機對下位機的工藝指令控制的設備動作或電壓電流等是否有誤和設置值有很大關係，是否設置超過範圍，是否限定行程，時間過短過長都能影響到。設備已經不光是機器，而是生產中的工具，在其維修中和維修後，不但是能夠繼續生產，同時也要保證它們的質量和精確度。
2.1 及時性預防
“全員預防維修”是以生產爲主體的維修體制，設備是服務於生產，採用預知維修方式能夠有效預防故障，減少生產線的停機造成物料停線損失。因此維修人員應從設備中的被動搶修狀態向提前養護及維護邁進，最終達到能夠做到全線自動化監控環節。自動化設備運行不僅是生產單方面的停機保修，它更是設備管理者通過各個方面（生產、工藝、品質等部門）的信息合理統一安排工作維修及維護。往往現在講的維修只是單純的損壞維修，但是它不應光是維修壞損的，還應該包括對設備的維修管理，如配件包括易損件、標準件、非標準件的計劃，對員工使用設備的培訓（其包括讓其知道機器的工作原理，會開機並正確使用機器，知道報警指示是什麼意思並且會直接處理，知道哪些是易損件並且會更換，能夠簡單處理一些故障現象等）。提前養護其實不僅是設備二、三級保養，還應該有對於每個環節出現故障頻率較高的、活動及動作次數較多的電子、電氣等部位的維護，例如：氣缸、機械手、電機、線路板；對於機器設備的`死角、控制部件和系統、人機交互性操作系統或平臺進行跟蹤維護和改進，對機器設備的安全性檢查（操作安全、電氣安全、人機安全）。全線自動系統化監控及檢測指對於機器的各個部件進行標準數字化和全線生產運動環節動態跟蹤及監視。例如：對於活動氣缸、各種軸承、滑輪、滑塊運動頻繁且環境不好的可以規定多少次或多少天進行檢查更換，各種交互（包括傳動、傳送）通過各種檢測儀器儀表在線及離線檢測各關鍵點採集數據分析設備狀態和發生故障的原因。對於一機多通道多控制點的設備應有相應的軟件監視和各個通道（控制點）相應正常運轉時的參數監控（如電流、電壓、時間、動作頻率，對於有校準及一定數值標準的要注意時效性和一個統一標準的檢測儀或系統等）。
2.2 時效性維修
現在的生產設備出現越來越多的結構和動作，在其出現故障時通過普通判斷（望、聞、問、觸等）並不能夠快速並準確無誤地找到問題點，修好了有時候或多或少是這個問題又反覆發作。因此就要求對其原理動作、結構特點非常熟悉，能夠運用各種工具進行輔助檢查，準確找出問題點並快速修復，如：機械校準、水平儀、放大鏡、電腦、光源、尺等工具做到對其器件元件標準化，進行標識。複雜活動部件有明顯的監控及標註，如：電機的正反轉，軸承與軸、部件與部件連接的相互位置；多點及多結構的可採集相關數據及其運動頻次規律進行分析。加強對設備運行及生產量進行統計從而發現隱患，對於設備狀態發現的故障隱患要進行分類記錄後隨時監測跟蹤，在生產中及時發現生產設備突發故障時或按計劃停機維修時間，同時集中安排處理所記錄的故障隱患，可以節省停機耽誤生產的時間。由於流程式生產線設備多，故障的並行處理具有很大的可行性和必要性。維修設備時應儘量避開生產高峯期，對於要立即停機處理的，要利用生產間隙解決或要求用最短的時間判斷問題根源並處理好使其正常運行，如檢測電子檢測系統中因爲某個電路板插件塊損壞但是對其進行檢查維修需要較長時間影響到生產，這時把這個插件塊用新的更換，對於壞的則在線下維修，維修完畢後作爲備件待用。對在運行狀態發現的故障現象，在不影響生產時的各個方面指標時，可在檢修中或一級保養維護在進行處理，對運行狀態良好的動化生產線對其停機檢修計劃及停機時間必須合理安排或者推遲停機檢修。
總之，自動化程度越高，則操作越簡單，維修越複雜化，對於本身產品質量標準化及一致性要求就越高，同時對設備自動化設備的穩定性要求越來越高。現在在設計設備時採用免維修理念，在其關鍵部件儘可能地使其一段時間內（運動週期內）不會壞，不要維修，在保證穩定性的同時，各個相應輔助設施（傳感器、光控、鎖緊部件等）應有合理人性化的位置及維修時所需要的空間。這就使得設備維修要求監控爲主體，保養維護爲主要任務，維修爲輔助，做到定時定量定位使每個環節都能夠及時發現問題並解決問題，以減少停線時間。
